Il telaio posteriore in plastica delle sedie da ufficio viene prodotto principalmente tramite stampaggio a iniezione. Il processo principale comprende la progettazione dello stampo, la preparazione dei materiali, lo stampaggio a iniezione, il raffreddamento, la modellatura e la post-elaborazione. Tra questi, la precisione dello stampo e il rapporto dei materiali sono i fattori chiave che determinano la qualità del prodotto.
Progettazione e lavorazione di stampi
La struttura del telaio posteriore è complessa, spesso contiene superfici curve, nervature di rinforzo e caratteristiche di adattamento a scatto, che richiedono stampi in acciaio lavorato CNC ad alta precisione.
Lo stampo integra canali dell'acqua di raffreddamento ottimizzati per garantire un raffreddamento uniforme di parti in plastica di grandi dimensioni e prevenirne la deformazione. Il design della superficie di divisione deve essere arrotondato e liscio per ridurre i segni della linea di divisione e migliorare la qualità dell'aspetto.
Selezione e pretrattamento dei materiali
I materiali principali sono PP rinforzato con fibra di vetro o lega PC/ABS per migliorare la resistenza alla flessione e agli urti. PA6 con il 20% di fibra di vetro (PA6+20%GF) è comunemente utilizzato anche nei telai posteriori di fascia alta-per migliorare la resistenza strutturale. I granuli di plastica devono essere essiccati per evitare bolle o striature argentate durante lo stampaggio a iniezione.
Stampaggio ad iniezione
La plastica fusa viene iniettata in uno stampo chiuso ad alta pressione, riempiendo l'intera cavità.
La tecnologia di stampaggio-assistita da gas riduce l'utilizzo del materiale e lo stress interno, rendendola adatta per strutture con pareti spesse-.
La posizione del punto di accesso e il design della linea di giunzione influiscono direttamente sull'aspetto e sulla resistenza strutturale del prodotto.
Raffreddamento e sformatura
L'acqua o l'olio di raffreddamento circolano all'interno dello stampo per controllare la velocità di raffreddamento ed evitare un raffreddamento irregolare che potrebbe portare alla deformazione.
Dopo che il telaio posteriore è completamente indurito, viene espulso tramite un sistema di espulsione; la progettazione dell'angolo di sformo è fondamentale.
I fori nel telaio posteriore non solo riducono il peso ma riducono anche l'adesione e facilitano la sformatura.
Post-elaborazione e controllo qualità
Rimuovere le bave e tagliare le linee di giunzione. Alcuni prodotti sono sottoposti a testurizzazione superficiale o a un trattamento-lucido per migliorarne la consistenza.
Conduci test-di carico, flessione e durata per garantire la conformità agli standard ergonomici e di sicurezza.